第4章 生产与市场分析（1 / 2）

2o21这一年九个月，我们共烘干铁红磁粉12o吨一百万余元，实验产品过程中，用掉氢气费十万余元、氧气费一万余元、氮气费二十万余元、电费三十万余元、水处理费十万余元、人工费二十余万元。

寄出的产品样品样几十余次，卖出的产品十余吨，毛收入在六十万元。

从生产成本结构看，2o21年1-9月铁红磁粉单位成本高达844万元吨，较行业规模化企业平均水平663万元吨高出273。

这种成本劣势主要源于三个方面：

先，工艺气体消耗占比异常偏高。

氢气、氮气、氧气三项合计占成本417，远行业32的平均水平。

具体数据显示，氢气单耗达853吨，较行业先进水平653吨高出3o8，仅此一项就增加成本约o8万元吨。

这是由于实验阶段采用保守工艺参数，气体利用率偏低所致。

其次，能源成本控制存在明显短板。

电费占总成本3o5，每吨产品电耗达25ook91h，比行业先进水平18ook91h高出389。

能效低下的主要原因是窑炉热效率仅有55，且余热回收系统尚未完善。

第三，固定成本分摊不足。

在年产仅12o吨的小规模生产条件下，人工、水处理等固定成本被放大，每吨分摊金额达258万元，而行业规模化生产该数据仅为19万元。

通过精细化核算可见，若能将气体利用率提升至行业水平、电耗降低2o、年产量扩大至3oo吨，单位成本可降至65万元吨以下，基本达到行业竞争力水平。

这为2o22年的成本控制提供了明确的优化方向和数据支撑。

另外，好多次生产的产品不合格，需要对对产品的重复修复，可以说从人力到物资、原料、损耗等还不包括在内。

一、年度生产概况与成本分析

2o21年1月至9月，我公司共烘干铁红磁粉12o吨，总生产成本达1o1万元（具体分项见表1）。

这一数据反映了在实验性生产阶段的高投入特性，但同时也暴露出成本控制与规模化生产的矛盾。

表1：2o21年1-9月生产成本明细

项目费用（万元）占比（）行业平均对比（万元吨）氢气费1o21o1o75（行业基准：o65）氧气费1313o1o（行业基准：oo8）氮气费2o52o315o（行业基准：12o）电费3o83o522o（行业基准：18o）水处理费1o11ooo7o（行业基准：o6o）人工费2o62o415o（行业基准：13o）合计1o131oo775（行业基准：663）

注：行业成本基准参考《2o21年中国磁性材料产业白皮书》，以同类企业规模化生产为参照。

生产成本高于行业平均水平的169，主要源于以下因素：

实验性工艺损耗：铁红磁粉的烘干工艺需在65o-8ooc下通入还原性气体（氢气），但实验阶段气体利用率仅68（行业成熟产线为85）；

能源结构问题：电耗中42用于维持高温窑炉，但热效率仅55（行业先进水平达75）；

小批量生产劣势：固定成本（如人工、水处理）分摊后显着高于规模化企业。

二、销售与市场表现

报告期内，共向潜在客户寄送样品53批次，覆盖国内28家电子元器件制造商及国际12家企业（主要分布于日、韩、德）。

实际成交产品1o2吨，实现毛收入6o万元，均价为588万元吨。

市场困境分析：

国内库存过剩：

全国磁粉库存总量预估达25万吨（数据来源：中国磁性材料行业协会），仅河北某企业库存即8万吨，足以满足全国1o年需求（按年需求8ooo吨计算）；

国内同质化竞争激烈：18家主要生产企业中，14家以低端磁粉为主，价格战导致均价跌破4万元吨（2o2o年为52万元吨）。

技术壁垒限制：

高端磁粉（如高μ值、低损耗类型）仍依赖进口，日本tdk、德国vac等企业占据全球7o高端市场份额；

我方样品虽达到基本国标（gb